电火花小孔加工机床|电火花小孔加工机床原理-铭亚科技

编辑：整理来源：百度知道，浏览量：14，时间：2024-09-18 13:00

关于电火花小孔加工机床的问题，我们总结了以下几点，给你解答：

1、电火花小孔加工机床
2、电火花小孔加工机床安全操作规程
3、电火花小孔加工机床原理

电火花小孔加工机床

Sg|穿H3型赛能超高速细孔放电加工机|小孔机|穿孔机吸收了先进的小孔放电技术彻底解决了传统穿孔机机床漏水噪音大加工硬质合金时速度慢等不足,免除您售后服务的烦恼!全国热销中.........型号:H3 （穿孔直径:0.15mm~3.0mm）1581 郭先生 8767 935 ()
一、机床七大优势:
① 最小可打￠0.15
② 无渗漏
③ 纯净水当工作液,无公害
④ 低躁,采用进口空气泵
⑤ 速度快,精度高
⑥ 可设置打孔深度
⑦ 超硬金属加工具有优势

二相关技术参数
技术参数单位 H3型
工作台尺寸（长X宽） mm 250X450
X轴左右行程 mm 350
Y轴前后行程 mm 250
Z轴行程Z1/Z2 mm 250+350
加工深度 mm 0~380
最大加工速度 mm/min 60
最大加工电流 A 30
加工孔径范围 mm 0.15~3.0
台平面至机头最大距离 mm 520
最大工作物菏重 kg 600
工作液桶容量 L 20L（5ga）纯水Pure Water
机床供电电源三相380V/50HZ
最大消耗功率 KVA 2 KVA
机床外型尺寸（长X宽X高） mm 2000X1100X2200
机床重量 kg 800
控制方式 Z轴自动
数显三轴数显
Z轴定位功能有
H3型细孔放电加工机床保修期内的故障率低,免除您的售后服务烦恼!

电火花小孔加工机床安全操作规程

（1）工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准围围巾，女工应戴好工作帽。高速切削或切削铸铁、铝、铜工件时，必须戴防护眼镜。接触旋转关键及旋转部位时，不得带手套作业，在夹装工件过程中允许带手套作业。
（2）操作者应熟悉所操作机床的工作原理、结构和性能，并经考核取得资质证后，方可上岗操作。严禁无证者单独操作。
（3）检查机床的防护、保险、信号装置、机械传动部分。电器部分要有可靠的防护装置，是否齐全有效。严禁超规格、超负荷、超转速、超温度使用机床。
（4）工件、夹具和刀具必须装夹牢固。
（5）机床开动前，检查各手柄位置是否正确。按润滑表加注润滑油，并要观察周围动态。机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。
（6）机床开动后，应低速运转3—5分钟，确认各部位正常后方可工作，在冬季操作车床时一定要跑温、检查管线是否冻裂，不得在运转部位传递或取拿物品。
（7）调整机床转速、行程、装夹工件和刀具以及测量工件、擦拭机床时，要等停稳后才能进行。
（8）机床导轨面上、工作台上禁止摆放工具或其它物品。
（9）不得用手直接清除铁屑，，要用专门工具清扫。如刷子或钩子。
（10）凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须指定1人为机长，统一指挥，防止事故发生。
（11）机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等，应立即停车，请有关人员检查处理。
（12）不得在机床运转时离开岗位，确因需要离岗时，必须停车，切断电源。
（13）应正确使用量具、手工具，严格执行通用工具技术安全操作规程。
（14）卡盘扳手、刀架及螺丝配合应合适，不得在扳手口上加垫使用，在扳手上加套管使用后，应立即取下。
（15）使用的各种胎具、卡盘、量具不得随意乱放，用完后要放在工具箱内，经常使用的要放在专用的木盘上。
（16）划针盘使用后，应将划针竖直，头部朝下，放在适当位置。
（17）卡紧工件找正时，不得使劲敲击，以免震坏床头，或卡盘松动而使工件掉下造成事故。
（18）使用顶夹顶重型工件时，不得超过全长的二分之一。
（19）车刀必须牢固卡在刀架上，刀头不得伸出过长。刀垫要整齐，不得以锯条、破布、棉纱等作为垫用材料。
（20）进刀前，刀架顶尖、中心架、跟刀架等各部位的定位螺丝都要拧紧。
（21）使用纱布抛光时，不得将纱布缠在工件上用手握紧进行抛光，必须把纱布卡于适当木版或锉刀上方可抛光。
（22）车孔时，不得用锉刀到交。严禁工件转动时将手伸进孔内摸刀或工件。不得将头部靠近转动的卡盘或胎具，观察孔内的切削情况。
（23）机床在运转时，严禁用手拿着板牙、丝锥造扣，必须使用专用的夹具。
（24）机车转动时用锉刀进行打磨时，锉刀必须安装把柄。操作者两腿要前后站立，右手在前，左手在后，用力均匀。
（25）车床高速旋转时，严禁用倒车挡刹车，更不得用手制止卡盘旋转。
（26）加工偏心工件时，必须加平衡块，紧固牢靠，刹车不要过猛，转速不能过快。
（27）切大料时应留有足够余量，卸下后砸断。小料切断时不得用手去接。
（28）加工细长料时，要用顶针、跟刀架或中心架。工件从主轴内孔向后伸出的长度超过300mm的应有托架支撑，必要时设防护栏杆。
（29）停车时，应先退刀，后停车。
（30）工作结束后，停止机床运转，将使用的各种工具有序的放在工具箱内，将毛坯、半成品、成品分别堆放整齐。
（31）严禁用脚操作电源开关和手柄。
（32）下班时对未加工完的重、长、大型工件应加好支撑，以免引起工件和主轴变形。
（33）工作区附近的铁销、余料等要及时清理，以免堆积造成人员伤害。
操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。 1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题；
2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油；
3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录；
4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好；
5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上；
6、检查各刀架应处于非工作位置；
7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好；
8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油；
9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录Ⅰ）的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。
检查：
1）操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。
2）安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。
3）校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。
4）由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。
5）机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。
凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（9条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。
在设备检修或调整之后，也必须按上述（9条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。 1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源；
2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用；
3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件；
4、不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等；
5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行；
6、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换；
7、切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车；
8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作；
9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整；
10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物；
11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁；
12、密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作；
13、机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理；
14、不准在机床上焊接和补焊工件。 1、将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上；
2、停止机床运转，切断电源、气源；
3、清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养；
4、认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。